甘肃智能振动监测APP
机械振动监测系统经常被用于冶金、石化、电力、化工、造纸、制药、机械制造等行业有大量的电机、泵、风机、压缩机、变速箱等机械设备在连续工作,通过监测这些旋转机械的振动幅度、频率、方向等物理量的变化,及时掌握设备的工作状态,对关键的重要设备一般采用在线监测系统,其优点是设备运行24小时处于监控状态, 利用计算机的存储空间记录设备的运行参数包括振动加速度、速度、位移、等参数,设备一旦出现故障前兆及时报警并尽可能多的采集故障信息,为了解故障现象和分析故障原因提供了可靠的数据,系统自动生成日数据库、历史数据库及报警库。振动监测主要用于设备或工程的故障诊断分析,可分为联机和离线振动监测两种模式。甘肃智能振动监测APP
风电机组在线振动监测系统主要由振动数据采集、通信、监测、分析及远程控制组成,振动传感器检测风电机组传动链振动情况,在前端处理层将振动信号转化为电信号。位于机舱中的数据采集柜对传感器检测到的电信号进行调理,并进行A/D转化为数字信号,经转化后的数字信号将通过风电场光纤环网送至后端处理层。同时,传送至中控室的数字信号通过互联网络可送至远程监控中心,实现风电机组振动数据的远程分析、诊断。风电机组在线振动监测、数据采集站、内网服务器和风电机组振动分析软件均在风电场局域网内,且是不依赖于外网而单独运行的。风电场局域网内的风电机组振动信息可以经过现场网络隔离器,通过以太网的形式发送给远程监控中心。辽宁钢铁振动监测规范振动监测系统采集数据真实、准确。能够完整上传相关资料。
风力发电机组是风电场的关键设备;长期以来一真采用计划维修(即机组运行.2500h或5000h后进行例行维护)或事后维修(出现故障后再维修)的方式。计划维修无法及时了解设备的运行情况,而事后维修则由于事先的准备不够充分,造成维修工作的耗时太长、损失严重。在风电机组上应用振动监测技术,定期监测风电机组的振动信号并结合风电机组的温度等参数可以实现预知维修,实现维修体制的转变。采用预知维修和故障诊断技术可以延长机组连续运行的周期;做到对机组的状态心中有数,从而针对不同的机组采取不同的措施。属于正常运行状态的机组,按例行方法继续监测;属于状态劣化和故障进行性发展的机组,重点监测;而个别故障严重发展的机组,应及时进行诊断和停机检修,同时根据预测结果,可针对性地准备有关零部件的备件。这样可以很大程度的减少盲日维修及突发性事故停机时间、延长机组的使用寿命、提高企业的综合经济效益。
振动测试就是为了检查机器运转时的振动特性,检验产品质量,为设计提供依据;考核机器设备承受振动和冲击的能力及对系统的动态响应特征进行测试;分析查明振动产生的原因,寻找振源;为减振和隔振措施提供资料;对工作机器进行故障监控,避免重大事故发生。振动监测能在不拆卸设备的情况下判断设备是否存在故障并大致确定故障部位。根据风电机组的特点,主要监测部位有:齿轮箱、发电机、主轴承、其他轴承、偏航及塔筒。测点的布置对振动监测和故障诊断极其重要。合理布置测点,才能获得准确的振动数据,从而保证后续分析的准确性。传感器位置的选取应该尽量保证被监测部件的振动可以直接传递到传感器上。因此,传感器应安装在距离被监测部件承载区较近的可安装位置和载荷较大的方向上。振动监测离线诊断是为了消除振动故障而进行的诊断。
对于低频段的确定性振动(常为低频振动)必须同时测量径向的水平和垂直两个方向,有条件时还应增加轴向测量点。对于高频的随机振动和冲击振动可以只确定一个方向作为测量点。测量点应该尽量靠近轴承的承载区,与被监测的转动部件较好只有一个界面,尽可能避免多层相隔,使振动信号在传递过程中减少中间环节和衰减量。监测点必须有足够的刚度,轴承座和侧面往往是较好的监测点。监测点不是越多越好,要以较少的传感器,较灵敏地测出整个机组系统的工况,确定必不可少的监测点。这就需要对整个机组的结构特性所多方面了解和分析。监测点一经确定,其位置一定要固定不变,如果发生偏移,监测值的离散度在高频时将达到好几倍。高质量的数据是机械设备振动监测和故障诊断成功的基础。吉林立磨振动监测产品
振动监测系统是一款通用的、内含诊断功能的在线设备状态监测系统。甘肃智能振动监测APP
振动是工程应用中非常常见的一个研究问题,据有关资料表明,有60%以上都是采用的振动监测的方法来进行设备的状态检测及故障诊断的,振动监测设备的精度需要通过标定设备完成,振动标定仪器的研究显得尤其重要。振动监测应用领域:1、造纸厂机电设备引起的结构共振。2、地铁运行引起的振动对周围环境的影响。3、炼钢厂煤干燥机振动对厂房结构的影响。4、化工厂离心泵的振动测试。5、地铁道床及隧道结构的振动测试。6、公路立交桥的动态特性测试。甘肃智能振动监测APP
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