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干法回转窑和湿法回转窑各自的优势湿法回转窑工艺:我们*以湿法回转窑工艺做以介绍和分析。湿法回转窑窑体通常比较长(长径比为30~40),为增加窑的传热面积,常在窑尾分挂有链条,加速水分蒸发。湿法回转窑生产时在生料磨中加入水,将生料制成含水为回转窑,30%~40%的料浆,经均化达到要求的料浆由窑头喂料机送入窑内煅烧成熟料,出窑熟料经冷却机冷却,送入熟料库,原煤经烘干兼粉磨成煤粉后再燃烧供给给熟料煅烧所需热量。湿法回转窑煅烧的特点是:由于生料制成泥浆,所以对非均质原料适应性强,生料成分均匀,工艺稳定,烧成的熟料质量高,熟料强度等级高,粉磨过程中粉尘少,窑尾飞灰少。但湿法生产时蒸发30%~40%的料浆水分,需要消耗较大热量,能耗占水泥成本的1/2~1/3,较立窑和干法回转窑均高。湿法生产由于热耗高,能源消耗大,且生产时用水量大,消耗水资源,我国已把湿法水泥生产列为限制淘汰窑型。日产250T回转窑 规格Φ3.0×46m 有效容积235m³。天津气烧回转窑供应商家
回转窑设备 ,水泥窑主要用于煅烧水泥熟料,分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高冶金矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。工作原理回转窑是有气体流动、燃料燃烧、热量传递和物料运动等过程所组成的.回转窑就是如何是燃料能充分燃烧,燃料燃烧的热量能有效的传给物料,物料接受热量后发生一系列的物理化学变化,然后形成成品熟料。天津气烧回转窑供应商家环境温度:可耐受300℃以上的窑体辐射高温。
石灰回转窑工作原理;合格的石灰石放在料仓中,在提升机的提升下进入预热器顶部料仓,在预热器顶部料仓有上下两个料拉控制计对加进行控制,石灰石通过下料管均匀分布到预热器室内。在预热器中的石灰石被1150°C窑烟气加热到900°C左右,其中的3%会被分解,被分解石灰石经液压推杆推入回转窑中,在回转窑内的石灰石经焙烧分解为CaO和CO2。被分解的石灰石进入冷却器中,在被鼓入的冷空气冷却至100°C之下后排出冷却器。热交换的600摄氏度热空气进入窑内与煤气混合,在混合气体中进行燃烧。其中的废气需要兑入冷风排出,废气在冷风机引导下进入袋式的除尘器,再由排风机把废气排出烟囱。
3.运转中不正常现象及缺陷处理●任何一档的两个托轮轴轴线是否处于正确位置,否则按上述托轮调整办法进行调整●发现基础下沉,应降低窑速,报请上级研究处理。●当主电源发生事故突然切断时,应立即启动辅助传动装置进行转窑。●火焰不准直接接触耐火砖,如发现“红窑”,一般说是由于耐火砖脱落或磨得很薄引起的,应立即停窑修补,不允许进行热补。●当轮带与托轮脱空时,应立即报告并查明原因以后应小心谨慎地进行调整。()托轮与轮带表面磨损成多边形原因有:1)传动齿轮啮合不正确或轮齿严重磨损后引起冲击。2)托轮轴线与窑中心线不平行。3)轮带与托轮之间产生滑动和不均匀的表面磨损。4)基础~下沉或根本不够强固而发生震动时。5)由于托轮与轮带表面润滑不良而磨损过大,使支座产生纵向窜动。 石灰回转窑在使用前,应了解石灰的属性,这样才能保障物尽其用,**终保证我们的石灰窑设备正常运行。
物料在回转窑内运动复杂,运动方式呈周期性的变化,或埋在料层里面与窑-起向上运动,或到料层表面上降落下来。但只有在物料颗粒沿表面层降落的过程中,它才能沿着窑长方向前进。--般窑身都远大于窑的直径,废物在回转窑内停留时间较长,残渣在窑内停留时间长达数十分钟,有的可达几小时,这由窑的炉长与直径之比、转速、加料方式、燃烧气流流向及流速等因素而定。有机质分解较为充分,焚化彻底,燃尽度高。回转窑焚烧炉是--种适应性很强,能焚烧多种液体和固体废物的多用途焚烧炉。除了重金属、水或无机化合物含量高的不可燃物外,各种不同物态(固体、液体、污泥等)及形状(颗粒、粉状、块状及桶状)的可燃性废物皆可送人回转窑中焚烧。技术可行性指标较高,易于操作。从目前国内外的情况来看,采用回转窑式焚烧炉对危险废物进行处理的比例是较高的。 回转石灰窑冷却器使用方形竖式冷却器。天津气烧回转窑供应商家
预热器是物料在进入回转窑之前由回转窑排出的尾气余热来将物料进行初步加热的设备,多为立式结构。天津气烧回转窑供应商家
烧成带温度太高来料少而用煤量没有及时减少;燃烧器内流风太大,致使火焰太短,高温带太集中;二次风温度太高,黑火头短,火点位置前移。二次风温度太低喷嘴内伸,火焰又较长,窑内有一定长度的冷却带;冷却机一室高压风机风量太大;篦板上熟料分布不均匀,冷却风短路,没有起到冷却作用。烧成带物料过烧用煤量太多,烧成温度太高;生料均化不好,化学成分波动太大或者生料细度太细致使物料太容易烧结;窑灰直接人窑时,瞬间掺人比例太大。窑口结圈二次风温长期偏高,煤粉燃烧速度太快,火焰太集中;烧成带温度太高,物料过烧;熟料颗粒太细,粉料较多,冷却机一室高压风机阀门开度有较多粉料返**转窑内。
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