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对于所有系列的铝合金材料,搅拌摩擦焊工艺技术已经基本成熟,在焊接厚度上早期英国焊接研究所（TWI）已经实现了100mm 厚度以上铝合金结构可靠焊接。在中国,2003年北京航空制造工程研究所中国搅拌摩擦焊中心就已经实现20mm厚度2000系列宇航材料的搅拌摩擦焊,2007年又实现了单道40m 厚度（双面70mm)铝合金搅拌摩擦焊接。到2010 攻克大厚度铝合金搅拌摩擦焊关键技术，单面焊接厚度达到80mm。如今150mm大厚度铝合金搅拌摩擦焊的双面焊接技术也已经突破。

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关系到托盘吊耳位置或结构设计，就必须考虑这个因素。

同时，铝的弹性模量比钢差，这个特性也是非常重要的，关系到结构的材质的疲劳或寿命。

车用铝合金应用主要包括5×××系（Al-Mg系）6×××系（Al-Mg-Si系）等等。据了解，铝托盘主要采用6系铝型材（材质的应用，还需进一步分析和摸索）。

电池铝托盘常用的几种结构类型

铝电池托盘，因为其重量轻，熔点低特点，一般有几种形式：压铸铝托盘、挤压铝合金框架和铝板拼焊托盘（壳体）、模压上盖。 苏州动力电池托盘源头好货电池托盘有限公司抗拉伸质量。

其实，一种材料不可能完全替代另外一种材料。任何一种材料，不管是从成本角度、性能角度，都是各有所长，并行发展的。只能说，一种材料，在某一方面，能更好的符合技术或市场发展需要而已。

铝材料在新能源的应用，主体还是轻量化需求、节能需求。目前，以40KWh的电池系统为例,如果采用钢材结构,其成本可以控制在1千元以内；如果采用铝型材拼焊壳体结构,在3~5千元之间。成本比例，铝合金仍然是钢板材质的3~5倍。无锡三六灵电子科技有限公司

由于顺应了产品的节能、环保、轻量化发展趋势，铝一般都是企业实现轻量化的主要方案。但是轻量化并非是车企选材时的***考量因素，成本亦是。

早期的特斯拉应该是轻量化应用的激进者。初时，Model S从车身到电池系统结构铝材料占比均很大。因为，Model S当时的消费群体定位，是针对豪华客户。

特斯拉Model S是铝含量 高的车型。

但其他大众化车型选用材料中分量 高的却是享有成本优势的高强钢。例如日产Leaf、大众高尔夫、丰田普锐斯，它们更倾向于在高强钢板和异形钢下功夫。 电池托盘生产车间准备购入一台新设备。

毋庸置疑，铝轻量化效果 明显，因而在未来也将得到越来越***的应用。铝合金虽然成本偏高，但是其优异的可加工性、低密度（铝合金的密度为2.7g/cm）、耐腐蚀性、高可回收循环利用等特性，优势明显，仍然是实现电动化的新能源汽车轻量化进程的重要标志。

达克全球咨询对北美车均铝用量进行了调研和预测，它们发现从1996年以来，铝在车辆中应用呈现出逐年增长的趋势，且自2012年开始出现攀升态势。2015年时车用铝含量已经达到400磅/辆（约合181kg/辆），到2020年则超过450磅/辆（约合204kg/辆），到2028年突破550磅/辆（约合249kg/辆） 走心机加工_骨科配件滤波器_精密机械加工厂家，电池托盘加工厂。批发电池托盘推荐厂家

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其次，铝型材加工的过程中一定要注意生产安全和产品质量。所有的企业都号召安全生产，所以型材加工所用到的机器需要一些机器操作就需要全神贯注的操作，避免生产小意外造成。另外如果不细心工作很容易出现产品质量偏差，如切错尺寸、攻丝出现错位滑丝、攻丝尺寸偏差等，或者型材加工时的磕碰硬伤影响美观等其他原因从而导致成废品型材的产生。

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