本地水冷板供应

时间:2021年10月18日 来源:

针对液冷板产气现象,研究发现液冷板产气现象在当前使用的产品中是不可避免的,因此只能采取阻止产气的措施来保证电池热管理系统的正常运行。

不考虑液冷板的结构因素,产气位置主要在液冷板焊接处,因此在液冷板生产的过程中必须对其进行严格的验证从而杜绝产气现象产生;从原理角度,认为产气现象可能与形成宏电池、液冷板与冷却液间发生化学反应和硅偏析现象有关联。其中氟铝酸钾助焊剂焊接后与乙二醇冷却液之间发生的硅偏析现象与产气现象之间的关联程度较高。

因此可以针对焊接部分,通过改善焊接材料成分、调整冷却液添加剂成分和改变助焊剂成分和焊环厚度三方面来对液冷板产气现象进行改善。


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两种水冷集成技术路线,一种是与箱体集成,另一种是与模组集成。这是水冷方案在两个不同技术层面的迭代。

水冷板集成在模组上有什么好处?比较大的好像应该是热传递效率高,省电。水冷板集成在箱体或是单独的置于模组与下箱体内表面之间,在加热或冷却模组电芯时,也同时对下箱体进行了加热或冷却,这势必耗损电量。不足在于冷却液体泄漏带来的安全风险。另外,在标准模组阶段,模组数量往往是很多的,这让单独的进行冷板的集成可能在成本上没有那么划算。随着大模组技术的推进,将会让模组集成水冷得到进一步推广开来,而品牌车型的不断采用,也将带来示范作用。


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在比较成熟的冷却方式中,风冷除了想办法与其他热传递手段配合使用外,已经基本被排除在乘用车电池包应用范畴以外。再加上特斯拉的示范效应,水冷不再是预研课题,而成了尽快商业化的重点。液冷板,似乎并没有什么统一的定义,我们先就动力电池包的液冷板这个应用场景,给它下个定义,暂且这样描述:动力电池系统中,电池工作产生多余热量,热量通过电池或者模组与板型铝质器件表面接触的方式传递,结果是被器件内部流道中通过的冷却液带走。这个板型铝质器件就是液冷板。


1. 在冷水板中,流速来确定管径,一般而言,流速过高流阻就大,流速过低又浪费管道材料。

2. 冷板进出口内径一般是客户定的,因为要与客户接口匹配。

3. 冷板内部流道的合理设计与选择是考验一个水冷板设计工程师技术水平的地方。

4. 冷板内部流道的设计与选择的简单描述:

(1) 考虑客户对冷板均温性的要求设计流道的串并联结构和尺寸,而串联还要考虑温升、流阻等,并联要考虑分流均匀、温升。

(2) 考虑客户对冷板流阻的限制,有些简单的流道手工计算结果更准。

(3) 不同流道形式制造成本的差异一定要考虑,量产成本很重要。

(4) 机械强度。

(5) 加工工艺。

(6) 制造成本。


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测试验证

测试验证的目的是为了验证的零部件/子系统产品是否符合设计目标及系统使用寿命目标, 水冷板如果发生泄漏,轻则绝缘失效,重则会发生安全事故,所以可靠的验证非常有必要。

水冷板的验证项目主要包括以下几点:

气密性测试(全检,主要由正压,负压气密性测试)

清洁度测试

爆破压力测试

等电位设计测试

压力交变测试

平面度三坐标测试

高低温测试

振动测试(建议电池包级别测试)

内流道腐蚀测试

完成以上零部件级别的验证,还需要系统,整车级别验证才能确认设计的性能,可靠性的完整性。


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电池组与水冷板

随着现代科技的发展,各种类型电动汽车散热器的正在应用于社会的各个角落。电池包作为电动汽车上装载有电池组的主要储能元件,是电动汽车的关键部件,直接影响到电动汽车的性能。

主动风冷、被动风冷利用空气流动换热,成本低,系统简单,但同时系统密封性差导致升温效率低,同时无法有效均衡温度,受环境温度影响较大。

直冷方案直接在电池附近相变,降温效果比较好,但无法通过相变材料加热,同时对系统控制的要求较高。

液冷系统通过制冷和换热两条回路在满足功能型需求上有一定优势,但同时有成本高、系统复杂等劣势 。


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