佛山空气压力管道电话

压力管道保温如何做好安全环保措施

1在坚固铁丝或拉铁丝网时，用力不得过猛，不得站在保温材料上操作或行走。

2从事矿渣棉、玻璃纤维棉（毡）等作业。衣领、袖口、裤脚应扎紧。

3地下设备、管道保温前，应先进行检查，确认无瓦斯、毒气、易燃易爆物或酸类等危险品，方可操作。

4聚苯乙烯使用电加热切割，应用36伏电压。

5装运热沥青不准使用锡焊的金属容器，装入量不得超过容器深度的四分之三。

6苯、汽油应缓慢倒人粘结剂内并及时搅拌。调制时，距明火不少于10米。 深圳市东华节能环保科技有限公司可承接压力管道的安装、改造、维修工程。佛山空气压力管道电话

焊接的基本要求（上）

1应采用经评定合格的焊接工艺，由合格焊工按焊接工艺规程对焊缝（包括为组对而堆焊的焊缝金属）进行焊接。

2除因工艺或检验要求需要分次焊接外，每条焊缝一般应一次连续焊接完成，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等措施以防止裂纹的产生。再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，按原工艺要求继续施焊。

3在根部焊道和盖面焊道上不得锤击。

4对焊接连接的阀门施焊时，所采用的焊接顺序、工艺以及焊后热处理，均应保证阀座的密封性能不受影响。

5不得在焊件表面引弧或试验电流。对于设计温度不大于-20℃的管道、淬硬倾向较大的合金钢管道、不锈钢及有色金属管道，其表面均不得有电弧擦伤等缺陷。 东莞热水压力管道解决方案我们的工程队具备深厚的压力管道行业知识和丰富的实践经验。

管道安装（十）

8.管道的检验和试验

9*试压时，环境和介质的温度应高于管道材料脆性转变温度。当用水作试压介质时，环境温度宜高于5℃。否则，应对管道采取绝热措施或提高水温。

10*对管道系统试压时，系统的顶部和底部处，至少应各配置一个压力表，以顶部的压力指示为试压依据。加压的速率不宜过大，通常控制在不超过0.25MPa/min，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min以上，以压力不降、无渗漏为合格。若发现任何泄漏或异常，不得带压处理，待泄压后才可消除缺陷并重新试压。

11*试压合格后，应随即将系统的压力泄至零，控制泄压的速率，不宜超过0.5MPa/min，然后打开放空口或使系统的高处通大气，将内存的积液排干净，必要时吹干。

技术交底、图纸与设计文件会审

1管道在施工前，除工艺流程简单的管道工程外，施工单位应请建设单位牵头，会同设计人员对参与施工的有关工程技术人员进行设计交底，其内容应包括：

1工艺流程及有关设备；2施工现场的平面布置；3管道工程的特点、特殊要求、所依据的施工标准及验收规范；4工程量及工程进度；

由施工单位的技术负责人牵头，组织各有关专业人员对管道工程的施工图纸、技术文件进行综合会审。会审前，应由各专业人员对图纸、文件预先熟悉和自审，发现问题安排充分的时间再集中进行会审。会审的内容一般应包括：1图纸、资料是否齐全，设计深度能否满足施工要求；2流程图、平、立、剖面图和空视图（单线图）是否互相一致：管网（或管道系统）的来龙去脉是否已基本弄清楚；3管线与设备、管线与管线间的接口的标高、坐标、朝向和接口规格（直径、压力等级）是否相符，与厂房构架有无碰撞。4拟定的施工标准、规范等是否满足图纸、资料的技术要求；5设计有无漏项；

综合会审中提出的问题应尽量在会上予以解决，否则应作好记录交由有关部门限期解决。会审的结果应作出详细记录，必要时，形成纪要，落实解决问题的人员和时间。 管道是用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制和制止流体流动的。

压力管道，是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为工作压力大于或者等于0.1MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道。

压力管道安装程序

1熟悉图纸和有关技术资料；

.2履行施工前的安装告知和报检义务；

3施工测量放线；

.4沟槽开挖及管沟砌筑；

5配合土建预留孔洞；

6管件加工制作；

7支架制作及安装；

8管道预制及组装；

9管道敷设及组装；

10管道与设备连接；

11自动化仪表、阀门安装；

12无损检测；

13试压及吹洗；

14防腐及保温；

15调试和试运转。 本公司可承接的GC2级压力管道及锅炉安装工程。广州压力管道改造

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管道系统的吹扫与清洗

1管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织系统吹扫与清洗（简称吹洗）工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。

2设备运行前，需要对其安装检验合格后的管道和设备进行吹扫和清洗，目的是通过使用空气（氮气）、蒸汽、水及化学溶液等流体，进行吹扫和冲洗，去除施工过程中的残留杂质，保证装置顺利运行。

3吹洗工作应按生产工艺流程，按系统进行。吹洗应包括下列内容：

1）管道系统的人工清扫和水冲洗。

2）管道系统的化学清洗和预膜处理。

3）蒸汽管道系统的蒸汽吹扫。

4）工艺管道系统的空气吹扫。

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