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推进式搅拌器(又称船用推进器)常用于低黏流体中，如图所示。标准推进式搅拌器为三瓣叶片，其螺距与桨直径相等。搅拌时，流体由桨叶上方吸入，下方以圆筒状螺旋形排出，流体至容器底再沿壁面返至桨叶上方，形成轴向流动。推进式搅拌器搅拌时流体的湍流程度不高，但循环量大。容器内装挡板、搅拌轴偏心安装或搅拌器倾斜时，可防止漩祸形成。推进式搅拌器的直径较小，桨叶直径d对容器内直径D之比一般为0.1-0.3；叶端速度为7-10m/s，比较高达15m/s。 推进式搅拌器结构简单，制造方使，适用于黏度低、流量大的场合，利用较小的搅拌功率通过高速转动的桨叶能获得较好的搅拌效果。主要用于液-液体系混合、温度均一，在低浓度固液体系中防止淤泥沉降等。销售搅拌桨供应

MIG型搅拌器是斜叶桨式搅拌器的改型，如图所示，在主桨叶的前端增加一个与主桨倾斜90°的副桨， 因此有较好的循环流。而INTERMIG式搅拌器是在MIG桨的基础上进一步改进， 它的副桨是双层的，如图所示。混合效果有所提高。其特点是当搅拌器旋转时，桨叶的根部和端部分别把流体向相反方向推进，促进流体形成轴向循环。一般MIG和INTERMIG式搅拌器是多层使用，因此从整体上看，类似一个非连续的内外单螺带或非连续的螺带螺杆式搅拌器。MIG和INTERMIG式搅拌器适用于低、中黏度液体，特别适合于在过渡流下操作，但不宜在搅拌雷诺数Re低于100的情况下操作。M1G和INTERMIG式搅拌器也很适合于低、中黏度液体的固-液悬浮、液-液分散、气-液分散和传热操作。天津脱硫搅拌桨

框式搅拌器-搅拌桨 根据不同介质的物理学性质、容量、搅拌目的选择相应的搅拌器，对促.进化学反应速度、提高生产效率能起到很大的作用。 可视为桨式搅拌器的变形，其结构比较坚固，搅动物料量大。如果这类搅拌器底部形状和反应釜下封头形状相似时，通常称为锚式搅拌器。框式搅拌器直径较大，一般取反应器内径的2/3~9/10，50~70r/min。框式搅拌器与釜壁间隙较小，有利于传热过程的进行，快速旋转时，搅拌器叶片所带动的液体把静止层从反应釜壁上带下来;慢速旋转时，有刮板的搅拌器能产生良好的热传导。这类搅拌器常用于传热、晶析操作和高粘度液体、高浓度淤浆和沉降性淤浆的搅拌。

桨式搅拌器是搅拌器中结构相当简单的一种，通常仅两个叶片，如图所示。它采用扁钢制成，叶片焊接或用螺栓固定在轮毂上，叶片型式可分为平直叶式和斜 (折)叶式两种。主要应用场合:液-液体系中用于混合、温度均一;固-液体系中多用于防止固体沉降。但桨式搅拌器不能用于以保持气体和以细微化为目的的气-液分散操作中。 桨式搅拌器主要用于流体的循环，由于在同样的排量下，斜叶式比平直叶的功耗少，操作费用低，因而斜叶式搅拌器使用较名。桨式也可用于高黏流体的搅拌，以促进流体的上下交换，代替价格高昂的螺带式叶轮，尚能获得良好的效果。桨式叶轮的桨叶直径d对容器内直径D之比一~般为0. 35~0.5，对于高黏度液体为0.65~0.9;转速一般在20~ 100rpm。

锚框式搅拌器结构简单，如图所示。锚式搅拌器适用于黏度在1Pa.s以下的流体搅拌，当流体黏度在1~10Pa. s时，可在锚式搅拌器中间加一横桨叶，即为框式搅拌器，以增加容器中部的混合。锚框式搅拌器的一般参数为: 桨叶直径d与容器内直径D之比为0. 9~0.98, 叶端速度为1~5m/s。锚式或框式搅拌器的混合效果并不理想，只适用于对混合要求不太高的场合。由于锚框式搅拌器在容器壁附近流速比其他搅拌器大，能得到较大的表面传热系数，故常用于传热、晶析操作。也常用于搅拌高浓度淤浆和沉降性淤浆。当搅拌黏度大于10Pa.s的流体时，应采用螺带式或螺杆式搅拌器。 螺杆式搅拌器适合于高黏度介质的搅拌，具有一个或多个叶片，叶片螺距与搅拌器直径相等。与螺带式不同，它保证了中心部分流体的流动，但近壁处流体的流动状况较差。搅拌器直径d与容器内直径D之比为0.3。湖北搅拌桨供应

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螺带式搅拌器的叶片是用带钢卷成螺旋状焊接在轴上制成。它适用于中、高黏度 (可达数千泊)的搅拌，有较好的上下循环性能。螺带式搅拌器有单螺带、双螺带、内-外螺带、螺带-螺杆等多种型式。螵带式搅拌器与搅拌容器壁的间隙、螺距、头数以及带宽等都对混合效率有影响。应用在高黏度流体时，由于锚框式搅拌器几乎不产生向下、向上流动，在容器中心处混合效果较差，且流体黏度越高，这种缺点越明显。而螺带式搅拌器产生的是以上下循环流为主的流动，所以整个容器内的混合效果比较好。对于锥型搅拌设备，还可作成锥型的螺带-螺杆式搅拌器，搅拌效果很好。 螺杆式搅拌器适合于高黏度介质的搅拌，具有一个或多个叶片，叶片螺距与搅拌器直径相等。与螺带式不同，它保证了中心部分流体的流动，但近壁处流体的流动状况较差。搅拌器直径d与容器内直径D之比为0.3。销售搅拌桨供应

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