荔湾ZSD浅孔钻供应商

时间:2023年05月31日 来源:

钻头寿命与加工效率:在满足被加工工件技术要求的前提下,钻头的使用是否得当,主要应根据钻头使用寿命和加工效率来综合衡量。钻头使用寿命的评价指标可选用切削路程;加工效率的评价指标可选用进给速度。对于高速钢钻头,钻头使用寿命受回转速度的影响较大,受每转进给量的影响较小,所以可通过增大每转进给量来提高加工效率,同时保证较长的钻头寿命。但应注意:如果每转进给量过大,切屑会增厚,造成断屑困难,因此必须通过试切确定能顺利断屑的每转进给量范围。对于硬质合金钻头,切削刃负前角方向磨有较大倒角,每转进给量的可选范围比高速钢钻头小,如加工中每转进给量超过该范围,会降低钻头使用寿命。由于硬质合金钻头的耐热性高于高速钢钻头,回转速度对钻头寿命的影响甚微,因此可采用提高回转速度的方法来提高硬质合金钻头的加工效率,同时保证钻头寿命。可提高进给率100%,每个孔的加工成本降低了一半。荔湾ZSD浅孔钻供应商

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可转位刀片技术正在高速发展。尽管刀具材料在涂层硬质合金切削刃方面看似相同,但是材料构成和制造工艺则要先进许多,刀片的几何形状也经历了很大变化,更接近成为钻头本身的一部分。新型可转位刀片具有4个完整的切削刃,能确保将钻削过程进行到底。所有4条切削刃都是整平一致的,不会有任何一个刃口因某个拐角暴露过多而导致不均匀磨损并进一步导致整条刀刃过早磨损报废,而这是可转位刀片钻头常常发生的情况。阶进技术可确保在整个切削过程中覆盖所有的拐角。四川浅孔钻对于特殊情况,可能需要进行非标订制。比如挤压丝锥螺纹底孔。

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可转位刀具对整体刀具的优势:在采用硬质合金可转位刀片前,需要将整体刀具从加工机床上拆卸下来进行重磨。由于重磨的工作量很大的大型工厂通常建立重磨车间来专门进行工具重磨。因此,采用可转位刀具的一个很明显好处就是不需要从生产现场拆卸刀具就可实现切削刃的更新。刀片切削刃的更新通常用以下方法来实现:松开夹紧的刀片,旋转或翻面(转位)刀片到一个新的切削刃,或安装一片全新的刀片来取代完全磨损的刀片。尽管某些场合还在使用整体钻头、丝锥和其它整体工具,在现代的车削工艺中,可转位车削刀具已处于主导地位。随着CNC机床的普及,可转位刀具已经有效取代了高速钢刀具、硬质合金钎焊刀具和特殊成形刀具。借助CNC机床的多轴联动和几乎无需使用车削刀具,可转位车削刀具能简化生成复杂形状。此外,在车床上使用可转位钻头也比使用传统的整体高速钢或硬质合金钻头更具优势。通常先用可转位钻头钻孔,然后将钻头偏离孔中心来扩孔,这样就不需使用镗刀进行镗孔。由于CNC车床的转塔刀架通常会由于磨损造成不对中而损坏标准钻头,而采用可转位钻头就会更适应这种不对中情况。

ZSD新型浅孔钻采用7项专有技术:1.采用了先进分层切入技术(刀具结构正在申请发明专利),通过内、外刀片依次分层切入工件,切入平缓冲击小,内刃形成连续切宽切屑,外刃形成小切宽碎屑,切屑排出方便;2.采用精确修光技术,副切削刃上设有一段和加工表面基本平行的修光刃,可以提高进给表面尺寸精度和表面质量(表面粗糙度可达Ra1.6以下);3.轴向导向抗振技术,波形切削刃和孔底部形成波形配合,能有效抑制刀片振动,提升刀具的高效加工能力及稳定性,同时又能形成直径中心、周向和孔底三位一体的导向结构,有效提高刀具的抗振性能(刀片结构也申请了发明专利保护);4.采用内、外刀片间切削力精确平衡技术,基于线速度精细分析刀具切削力的平衡性,通过理论计算、有限元和试验多种方法交替验证刀具的平衡性,钻削深度为5倍孔径偏差、圆柱度基本控制在0.05mm以下;5.实现了内、外刀片平衡技术,即在浅孔钻刀体采用不对称结构的同时,刀片采用波形凸切削刃结构,两者的结合可以达到内、外刀片的**径向平衡能力,严格控制切削过程中的性能可靠性和持久性,切削效率和稳定性大幅提升。浅孔钻刀片寿命与很多因素有关。大概来说,刀片耐用度在20m左右。

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针对钻头上的两处不同刀片位置,对槽形进行了优化:其一是中心刀片,在靠近中心时切削速度接近于零;其二是周边刀片,它的切削速度和进给高于先前,由于各刀片具有不同特性,这些刀片在钻头内的位置都有明确的区别标记。此外,周边刀片中结合Wiper(修光刃)技术,以生成优良的表面质量。如上所述,这些科研努力极大地提高了可转位钻头的性能,使其加工出的钻孔表面更光洁、精度更高。它不再只只是一种粗加工刀具,它已发展成为适用于多种孔型及所有类型材料的精加工刀具。在生产效率的性能改进方面可高达40-100%,这因所钻削的材料是否是要求苛刻的长切屑材料而有所区别,例如某些不锈钢或钢和铸铁。浅孔钻主要应用于汽配、工程机械、风电、液压、模具等行业。南沙浅孔钻生产

高精度ZSD浅孔钻,产品创新突破了双重平衡技术。荔湾ZSD浅孔钻供应商

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