智能工厂能耗监测

如何有效地降低能源损耗、合理调配能源、提高企业经济效益，首先必须建立一个覆盖全厂的能源使用数据采集及监管系统，对全厂各部门的电、水、蒸汽、空压气等主要能源使用数据进行有效的采集，进而统计、分析，采取相应的节能降耗措施。

工业能源数据采集及监管系统，通过对工厂现有控制系统、计量仪表、传感器的改造，建立了一套“分布式采集、集中式监管”的能源消耗监测网络，使管理部门改变传统的人工巡查、分类汇总的方式，实现“实时监测、自动汇总、灵活报表、动态分析”的企业能耗管理模式。做到“掌握情况、摸清规律、系统诊断、合理用能”，综合提高能源消耗管理水平，增加企业经济效益。 工业采集系统的全量数据采集。智能工厂能耗监测

企业在能源管理系统建设中，**重要的一项工作是对现场电能数据的采集，采集的数据主要有正向有功电能累计、反向有功电能累计（即发电量）、功率、功率因数等。现企业使用的电能表主要分为两种，一种是带有RS485通信接口的智能电能表，该种电能表通信口绝大多数支持MODBUS RTU通信协议；另一种电能表为一些传统式电能表，这类电能表不带通信接口，把计量到的电能累计数值以脉冲方式输出进行显示（如3200 imp/kWh表示每计量1 kWh的电能，电能表累计输出3200个脉冲），通过对输出的脉冲数进行采集即可实现电耗统计，这类传统式电能表已较少使用，但在有些投产年限较长的工厂仍能看到。工业园能耗可视化管理的价格是多少工业企业能耗在线监测管理系统软件平台。

数据采集与控制是信息科学的一个重要分支，它研究数据的采集、存储、处理以及控制等作业。在智能仪器、信号处理以及工业自动控制等领域都存在着数据的采集与控制问题。将被测对象的各种参量检测采集后，转换成数字信号，送到计算机进行存储、分析和处理，这一过程称为“数据采集”，相应的系统称为数据采集系统。控制系统通过给定信号与采集信号的关系，根据控制算法输出控制信号控制系统的执行机构，构成系统控制回路，这一过程称为系统的控制。

众所周知，在能耗监测系统的初始设计中，需要充分考虑到数据的安全性问题。在用电数据中，根据原设计，各子节点的能耗数据由采集器直接从各支路电表采集，然后传输到现场设置的子节点服务器，由服务器包装加密。服务器利用VPN技术与市中心采集服务器建立虚拟专线连接，然后将相应数据上传到市中心采集服务器。能耗监控系统的这种方式基本上可以保障数据传输过程中的安全，然而，在数据采集和子节点服务器包装上传过程中，完全向相关操作人员和管理人员开放，根据国家战略规划，一旦实施能耗配额制度，相关技术人员将存在更改甚至中断数据上传的不良动机，这是我们必须考虑的。因此，能耗监控系统数据的安全性存在漏洞。在现实案例中，在诸多节点上发现现场操作人员随意修改和收集数据，甚至改变了相关电力支路。工厂能耗电能管理和节能改造措施。

能源数据收集困难，计量管理颗粒度不足:多数冶金制造行业生产环境恶劣，厂界范围大，现场存在大量传统设备、仪表，如何快速收集、快速组网以及保证大量能耗数据的时效性、准确性、稳定性是一个首要难题；按照三级计量管理要求，大部分的企业由于采集耗时久、施工期长、投入产出比例失衡，能源管理*做到二级计量，缺乏更加精细化的计量数据，无法提供有效的数据支撑。能耗数据的使用管理缺乏科学手段，计划、目标无法合理制定：传统的能源成本统计已不能满足能源成本日清日结、自动核算的管理要求，成本统计时多次分摊在钢材价格波动大、市场竞争激烈时无法直观核算销售利润率，制定合理的产品价格。能源系统与数据分析。智能工厂能耗监测

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能源管控系统-同天能源云智能高效-帮你找出不必要能源浪费能源管理系统是以帮助工业生产企业在扩大生产的同时，合理计划和利用能源，降低单位产品能源消耗，提高经济效益，降低CO2排放量为目的信息化管控系统。我国能源管理从上世纪80年代中期开始，通过“能量平衡测试”、“能源审计”，督促用能单位从规范的装设计量仪表，到逐步进行淘汰高耗能落后设备、主要设备的节能改造、用能系统节能优化改造等。一个全员参与的、整体的、***的、常态化的管理节能工作越来越得到重视，因此，随时反映用能单位能源利用状况的技术支撑平台——能源管理系统倍受欢迎。智能工厂能耗监测

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