泰州刚性起重导轨定做价格
刚性轨道为2000年后由欧美外资企业引入中国的轨道,替代KBK轨道原始设计缺陷:1、成型KBK轨道采用两扎片焊接,需要生成厂家自控变形及焊接质量。刚性轨道为一次冷扎成型,有效避免二次焊接变形等质量问题。2.主梁运行偏斜KBK因其采用球点柔性连接,故主梁运行时会出现一端已启动另一端迟缓,主梁偏斜,停止后回弹等影响定位精度。刚性轨道因其全部采用刚性连接,故主梁两端同时启动运行,定位更准确。3.单双梁及净空KBK因其轨道强度及配件(小车及主梁吊挂件)限制,在吨位超过1吨或者1吨内跨度超过8m必须采用双梁设计,而刚性轨道桁架设计确保2t内都可以采用单梁。KBK自身必须采用额外的工字钢承重梁作为支撑,使其净空加大。而刚性轨道桁架设计的应用确保其净空更小,及用钢量减少。更加轻便简洁。4.连接安全KBK轨道与工字钢承重梁、轨道与主梁链接全部采用螺栓、球点、卡销、夹板等柔性连接。结构灵活晃动较大,故螺栓等有松动安全隐患,需定期做检查维护。刚性轨道全部厚钢板及**度长螺杆刚性固定。轨道与主梁连接采用套筒式固定。排除了晃动空间,安全可靠。 刚性起重导轨厂家,规格齐全,安装方便,推荐无锡九驰金属。泰州刚性起重导轨定做价格
现场安装方式组合式起重机提供一种桁架式轨道设计,在现场安装时有效减少了吊点数量,每个支撑中心的距离长可达9米;柔性梁系统则根据不同的起重量,每隔30厘米到3米之间有一个吊点,增加了现场安装的难度和时间,对日后设备维护、车间改造的施工要求也相对较高。三、单主梁的跨度限制组合式起重机主梁的大跨度可达9米,即使在起重量达到2吨的情况下也无需考虑双主梁;但是,当柔性梁系统的起重量在1-2吨之间时,只要超过4-6米的跨度就改用双主梁,这会增加手动运行和定位的难度,甚至需要考虑在轨道上安装电驱动,以避免主梁在轨道运行可能发生的问题。四、钢结构辅梁组合式起重机采用桁架式的轨道设计,现场安装时一般都不需额外添加钢结构作为支撑;柔性梁系统的KBK轨道则安装在额外的钢结构下,以满足了对辅梁的要求,与同样规格的工位起重机比较,组合式起重机外观更为简洁美观。五、净空高度由于无需额外的钢结构作为支撑,组合式起重机的净空高度比柔性梁系统要求的要小很多,更小的净空高度意味更大的有效提升空间,对于空间比较密集的厂房而言,净空高度往往是关键因素。六、运行情况对于刚性设计的组合式起重机,主梁在轨道上运行时不会出现偏斜行走的情况。
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起重机导轨在 这种情况下车轮啃轨的特点是,车轮轮缘总是啃钢轨的同一侧,即车轮倾斜的一侧,并且啃轨的痕迹略低于一般情况,起重机在运行过程中常常会发出嘶嘶声。在车轮安装时规定,车轮的垂直偏差应不大于L/400,并且车轮的上部应向外。车轮垂直偏差引起的啃轨是指主动车轮,与被动车轮无关。(3)车轮轮距、对角线不等,同一轨道上两车轮直线性不良,也会造成起重机车轮啃轨。这些情况下啃轨的特点是车轮轮缘与钢轨的两侧都有磨损。2.车轮加工误差引起的啃轨车轮在加工时,由于存在误差,造成车轮的直径不等,如果是两主动车轮的直径不等,在使用时会使左右两侧车轮的运行速度不一样,行驶一段距离后,造成车体走斜,发生横向移动,产生啃轨现象,这对于集中驱动的机构尤为明显。
现在,旋臂吊的时代已经到来了,为什么这么说呢?旋臂吊的出现,降低了人类劳动的强度,起重量大,起升高度大,使用寿命长。旋臂吊的优势表现:摩擦力小、行走轻快,且结构尺寸小,有利于提高吊钩的垂直行程。旋臂吊,结构合理,采用质量的材料加工定制而成,牢固耐用,在市场上用户反馈甚好,有很强的场地适应性,在密集、段距的作业场地仍然能顺利作业。旋臂吊的灵活度高,可以在三维空间模式任意旋转操作,机械化程度高,结束了依靠人力起升吊运重物的时代,方便高效。旋臂吊的主要用途:常用于密集性装卸、吊运作业,在建筑、石油化工、仓库码头、钢铁等行业使用频繁。那么旋臂吊该如何选型呢?首先旋臂吊大体分为三类:定柱式旋臂吊、抱柱式旋臂吊、移动式旋臂吊。每一类旋臂吊可以做手动旋转和电动旋转。定柱式和移动式手动旋转比较大角度为270°,电动旋转比较大角度为360°,抱柱式旋臂吊的比较大旋转角度为180°,都可以加限位根据客户要求减小旋转角度。旋臂吊需要确认的参数首先是起重量,然后是使用高度,旋臂长度。如下图,H1为悬臂吊的总高度;H2为使用高度,也就是葫芦下钩到地面能达到的比较大距离;R为悬臂长度。
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组合式梁式起重机采用刚性结构设计,这种设计较KBK柔性梁式起重机有着较为明显的优势:吊架和轨道的连接方式(1)组合式起重机的吊架采用刚性结构设计,而柔性梁系统的吊架结构则是球窝状设计,从而使整体结构比较灵动。但这种柔性设计存在较大的松动风险,需要增加定期的维护检修;(2)组合式起重机的轨道为整体套入型轨小车内,几乎排除了由于长时间使用造成松动,掉落的安全风险,柔性梁系统的轨道则是用柔性吊架夹住,使用了一定时间后螺栓松动的风险较大。现场安装方式组合式起重机提供一种桁架式轨道设计,在现场安装时有效减少了吊点数量,每个支撑中心的距离较长可达9米;柔性梁系统则根据不同的起重量,每隔30厘米到3米之间必须有一个吊点,增加了现场安装的难度和时间,对日后设备维护,车间改造的施工要求也相对较高。单主梁的跨度限制高博组合式起重机主梁的较大跨度可达9米,即使在起重量达到2吨的情况下也无需考虑双主梁;但是,当柔性梁系统的起重量在1-2吨之间时,只要超过4-6米的跨度就必须改用双主梁,这会增加手动运行和定位的难度,甚至需要考虑在轨道上安装电驱动,以避免主梁在轨道运行可能发生的问题。钢结构辅梁组合式起重机采用桁架式的轨道设计。直销生产刚性起重导轨厂家,源头好货,库存充足,欢迎来电咨询无锡九驰金属。泰州刚性起重导轨定做价格
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起重机大车车轮在运行过程中,由于某种原因,使车轮与轨道产生横向滑动,导致车轮轮缘与轨道挤紧,引起运行阻力增大,造成车轮轮缘与钢轨磨损的现象称为啃轨。啃轨将使车轮与钢轨的使用寿命**降低,严重时还会使起重机脱轨,造成设备和人身伤亡事故,并且对轨道的固定和房梁(或路基)都有不同程度的破坏。笔者根据实践经验,总结了车轮啃轨的原因及安全防护措施。车轮啃轨的原因(一)车轮问题1.车轮的安装位置不准确引起的啃轨(1)车轮的水平偏差过大。这是桥式起重机大车车轮啃轨的常见原因之一。水平偏差过大,使车轮滚动面中心线与钢轨中心线形成一个夹角,起重机往一个方向行驶时,车轮轮缘啃钢轨的一侧;当起重机往反方向行驶时,同一个车轮轮缘又啃钢轨的另一侧,并且啃轨的位置不固定。在车轮安装时规定,水平偏差应不大于L/1000(L为车轮上的测量长度),而且同一轴线上一对车轮的偏斜方向应相反,否则车轮必然啃轨。(2)车轮的垂直偏差过大。即车轮端面中心线与铅垂线形成一个夹角,车轮处于倾斜状态。在这种情况下,车轮的滚动面与钢轨踏面的接触面积变小,而单位面积的压力增大,所以,车轮滚动面的磨损也就会不均匀,严重时,在车轮的滚动面上会形成环形磨损沟。泰州刚性起重导轨定做价格
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